Idealne rozwiązanie dla Twojej produkcji
Opcje dodatkowe usprawniają pracę maszyny, ułatwiają pracę operatorowi, automatyzują procesy, poprawiają jakość i podnoszą dynamikę cięcia.
Opcje maszyny
Bezgradowe cięcie grubych blach, szybkie przepalenia, cięcie małych konturów
i konturów o cienkich ścianach w grubych blachach.
Dzięki zmianom wprowadzanym w źródle lasera, światłowodzie oraz głowicy laserowej uzyskaliśmy bardzo wysoką jakość cięcia powierzchni blach nierdzewnych i aluminiowych oraz węglowych. Wyjątkowo szybkie przepalenia na wszystkich grubościach blachach. Dodatkową korzyścią jest 20% wzrost grubości obrabianych materiałów przy tej samej mocy lasera. Czas przepaleń grubych blach został skrócony o 50%. Funkcja ta umożliwia uzyskanie wysokiej jakości krawędzi na stali nierdzewnej oraz aluminium o dużej grubości. Grad powstający przy cięciu tego typu materiałów Funkcja MyECAT redukuje o 80%. Wynikiem jest wzrost stabilności procesu cięcia podczas obróbki stali czarnej każdej jakości.
Opcja MyECAT pozwala również na używanie mniejszych konturów. Małe otwory, które powstawały do tej pory w wyniku operacji wiercenia, mogą być teraz wycinane laserem. Poprawione wpalenia pozwalają na całkowity brak wypływki materiału nawet przy małych otworach. Ułatwia również odbiór detalu z ażuru dzięki temu, że szczelina cięcia jest teraz większa.
Czytaj więcej
Super wydajne cięcie blach cienkich i o średniej grubości.
Opcja ta składa się z dwóch funkcji:
• MyEFLY czyli cięcie konturów w szyku bez zatrzymywania głowicy tnącej do wpalenia. Głowica porusza się między konturami ustawionymi w szyku z równą prędkością nie zwalniając do wpalenia, a samo cięcie odbywa się przez włączanie wiązki na liniach cięcia i wyłącznie na przejazdach między konturami. Zwiększa to wydajność cięcia konturów ułożonych w szyku i w zależności od mocy źródła lasera jest wykorzystywana do grubości 6mm.
• MyEFAST – super szybkie cięcie blach cienkich i średnich, które zmniejsza czas wpalenia do absolutnego minimum. Opcja ta jest wykorzystywana do cięcia blach do grubości 12mm. Podczas wpalania głowica laserowa właściwie nie zatrzymuje się dzięki czemu zachowuje wysoką średnią prędkość cięcia co w połączeniu z wysoką dynamiką maszyny daje niespotykaną wydajność pracy maszyny. Dzięki tej opcji wydajność cięcia o blachach cienkich i średnich wzrasta nawet o 30%.
Opcja, która znacznie zwiększa jakość oraz prędkość technologii cięcia stali czarnej i aluminium średniej grubości. Składają się na nią urządzenia peryferyjne jak mieszalnik gazów i zbiornik na gotową mieszankę oraz tabele technologiczne opracowane przez naszych inżynierów. Maszyna jest wyposażona w ten sposób, że może automatycznie zmieniać technologię cięcia między trzema gazami (tlenem, azotem i mieszanką gazów). Dzięki MyEMIX uzyskujemy mieszankę gazów tnących, za pomocą której znacznie sprawniej możemy obrabiać materiały średniej grubości.
Główną korzyścią cięcia z opcją MyEMIX jest zminimalizowanie gradu na spodniej stornie obrabianego materiału. Dzięki temu możemy ciąć stosunkowo grube materiały z prędkością cięcia większą niż na czystym azocie a grad, który występuje przy cięciu czystym azotem będzie zminimalizowany lub nie będzie występował w ogóle.
Wykorzystaliśmy zalety, które niesie ze sobą każdy z gazów tnących (azot – szybkie cięcie, tlen – cięcie bezgradowe) i połączyliśmy w jeden strumień, który tnie szybko i praktycznie bez gradu.
Opcja ta pozwala na bardzo szybkie rozpoznawanie miejsca położenia arkusza blachy na palecie maszyny. Cały pomiar arkusza trwa niecałe 5 sekund i jest wykonywany za pomocą dodatkowego lasera, a nie za pomocą czujnika pojemnościowego głowicy. Dzięki temu zwiększa się dokładność i bezpieczeństwo pomiaru blachy ponieważ cały proces odbywa się bez opuszczania głowicy laserowej do blachy.
System automatycznego centrowania i system antykolizyjny zwiększają zarówno wydajność i bezpieczeństwo pracy maszyny oraz ograniczają koszty ewentualnych uszkodzeń spowodowanych kolizją. System AC centruje automatycznie wiązkę po kolizji. Opatentowane modułowe rozwiązanie w głowicy laserowej składa się z ruchomych względem siebie części. Znajdują się one poniżej układu optycznego. Czujniki przesunięcia sensora i dyszy względem wiązki laserowej natychmiast rozpoznają kolizję. Jeśli kolizja odbyła się z prędkością mniejszą niż 50m/min, głowica automatycznie się centruje i kontynuuje pracę bez potrzeby ingerencji operatora. Jest to rozwiązanie szczególnie polecane firmą planującym pracować bezobsługowo, w nocy
lub w weekend.
AC jest jednocześnie system antykolizyjnym ponieważ kolizje z prędkością do 50 m/min pozostają bez konsekwencji dla maszyny i wydajności produkcji. To rozwiązanie ogranicza ilość kosztownych części zużywających się w głowicy takich jak części ceramiczne czy adaptery, które nie są już kosztem eksploatacyjnym. System AC nie pozwala na emisję wiązki gdy nie jest ona wycentrowana. Dzięki temu cała głowica i jej elementy np. dysza czy sensor są chronione przed zniszczeniem a ich żywotność znacznie się wydłuża.
Głowica laserowa eVa jest podzielona na dwa moduły: ruchomy i stały. Aby zabezpieczyć głowicę laserową przed potencjalnymi kolizjami i ich skutkami, dolny moduł (czujnik pojemnosciowy i dysza) może przesuwać się względem górnego modułu zamocowanego na osi Z i osi Y.
Podczas kolizji, moduł dolny może się przesuwać. Czujniki kolizyjne (odpowiedzialne również za centrowanie) rozpoznają kolizję poprzez wykrycie ruchu części ruchomej względem części stałej. Gdy czujniki wykryją ruch, maszyna zostaje natychmiast zatrzymana. Zatrzymanie następuje w momencie kolizji dzięki dynamice osiowej, co zapobiega awarii i uszkodzeniu. Po zatrzymaniu maszyny i jeżeli kolizja odbywa się z prędkością mniejszą niż 50m/min, głowica automatycznie centruje i kontynuuje pracę bez interwencji operatora. Rozwiązanie to jest szczególnie zalecane dla firm planujących pracę z maszyną bezobsługową, w nocy lub w weekend. Jeśli do kolizji doszło z prędkością większą niż 50m/min, ale mniejszą niż 100m/min, nie będzie ona miała żadnych konsekwencji, ale maszyna zatrzyma się i poczeka, aż operator dwukrotnie sprawdzi głowicę i ponownie włączy cięcie.
Automatyczny zmieniacz dysz zwiększa wydajność pracy maszyny i umożliwia jej bezobsługową pracę przez wiele godzin
w tym na nocnej zmianie i w weekend. Magazynek jest wyposażony w 36 lub 72 dysze, które są niezbędne do bezobsługowej pracy maszyny. Dysze mogą być wielokrotnie używane i odkładane do magazynku do ponownego użytkowania. Czas wymiany dyszy to tylko 25 sekund, co jest najlepszym wynikiem w branży.
Opcja kontroli przepaleń zwiększa wydajność maszyny oraz bezpieczeństwo jej pracy. Opracowany przez inżynierów Eagle system kontroluje przebieg procesu przepalenia oraz informuje sterowanie o zakończeniu procesu przepalenia lub jego niepowodzeniu. Dzięki tej opcji przepalenie jest skrócone do minimum. Jak tylko proces przepalania materiału zakończy się sukcesem następuje rozpoczęcie procesu cięcia. Jeśli maszyna nie posiada tej opcji:
- proces przepalenia ustalany jest na określony czas i często trwa pomimo tego, że wiązka laserowa jest już po drugiej stronie materiału.
- maszyna może rozpocząć cięcie jeżeli nawet jeśli proces przepalania zakończył się niepowodzeniem.
Technologia PCS I istotnie zwiększa wydajność maszyny oraz jej bezpieczeństwo pracy. Zmniejsza zużycie szkiełek ochronnych poprzez eliminację nieudanych wpaleń oraz trwałość konwojera pracującego pod maszyną.
Cutting Control System pozwala na wykorzystanie maksymalnej prędkości cięcia bez obniżania stabilności procesu. System kontroluje przebieg procesu cięcia oraz informuje sterowanie o załamaniu się tego procesu. CCS I powoduje, że cięcie jest wykonywane zawsze z maksymalną możliwą prędkością a prędkość produkcyjna zbliżona jest do prędkości maksymalnej. Jeżeli proces cięcia materiału się załamie następuje zatrzymanie maszyny i ponowienie cięcia z mniejszą odpowiednio dostosowaną prędkością. Dzięki temu nie dochodzi do utraty wydajności polegającej na tym, że prędkość cięcia maszyny jest ustalona na dużo niższe parametry niż maksymalne możliwe. Ta technologia istotnie zwiększa wydajność maszyny oraz jej bezpieczeństwo pracy. Zmniejsza zużycie szkiełek ochronnych ponieważ zapobiega możliwości pracy maszyny z załamanym procesem
(tzw. spawanie).
Istnieje możliwość instalacji dodatkowego pulpitu z tyłu maszyny. Opcja ta istotnie zwiększa wydajność pracy i jej komfort. Większość operacji można teraz wykonywać przy paletach obróbczych. Operator nie musi chodzić do przodu maszyny
aby kontrolować przebieg procesu cięcia, wystartować program itd. Na dodatkowym pulpicie może obserwować proces cięcia ponieważ wyświetla się na nim obraz z zamontowanej wewnątrz kamery.
Przenośnik transportuje szlakę i małe elementy z konwojera wzdłużnego (który jest montowany w standardzie) do pojemnika obok lasera. Ułatwia to odzyskiwanie małych wyciętych elementów i utrzymanie porządku pod maszyną.
Opcja ułatwiająca konserwację operatorską maszyny. Standardowo grzebienie umieszczane są pojedynczo w ramie palety. Ta opcja oferuje szybką wymianę poprzez zastosowanie modułów. Grzebienie w modułach w szybki sposób wyjmuje się z ramy palety poza maszynę i wkłada się w ich miejsce moduły zamienne nie powodując przestojów. Grzebienie w modułach czyści się lub wymienia poza maszyną.
Opcja umożliwiająca obróbkę blach o grubości nawet do 60mm. W skład HeavyDutyPackage wchodzą:
- wzmocniona paleta,
- wzmocniony wymiennik palet umożliwia załadunek na jednej palecie maszyny blachy o grubości do 60mm,
- wydłużony zakres osi Z,
- opracowana przez naszych inżynierów unikalna technologia cięcia grubych blach.
Opcje automatyzacji
System antykolizyjny dla automatyzacji jest autorskim rozwiązaniem opracowanym przez inżynierów EAGLE. Zabezpiecza on elementy chwytaka widłowego przed skutkami kolizji, która może wystąpić w przypadku gdy niewielki wycięty detal zaklinuje się miedzy grzebieniami na wymiennym stole. W przypadku kolizji, system zatrzyma odbiór wyciętego arkusza zapobiegając uszkodzeniu chwytaka i zgłosi kolizję operatorowi. Gdy operator usunie zaklinowany detal CraneMaster wróci do pracy. Logika systemu jest zaprojektowana tak aby tyko CraneMaster wstrzymał pracę a wycinarka laserowa kontynuowała cięcie bez przerwy.
Czyszczenie grzebieni palety obróbczej maszyny z małych elementów, które pozostały podczas wycinania otworów lub fasolek. Niewielkie detale pozostawione na grzebieniach mogą powodować załamanie się procesu cięcia kolejnych arkuszy blachy. Opcja ta jest dostępna dla produktów SC, CM, CML, CMS, CMSL.
Opcja dostępna dla CraneMaster, CranMasterLinear, CraneMasterStore, CraneMasterStoreLinear oraz Smart Crane. No Scrath prawie całkowicie eliminuje rysowanie wyciętych detali podczas ich rozładunku z palety obróbczej maszyny. Grzebienie kosza rozładunkowego są wyposażone w specjalne szczotki, które zapobiegają rysowaniu się elementów.
W oferowanych systemach automatyzacji przyssawki pneumatyczne są kontrolowane parami. Oferujemy kontrolę każdej przyssawki osobno. Zwiększy to elastyczność automatyzacji i pozwoli na większą dowolność co do wielkości i kształtu obrabianych arkuszy blach.
Opcja ta wyposaża system załadowczo - rozładowczy w podwójną ilość przyssawek. Dzięki takiemu rozwiązaniu system uzyskuje dużą elastyczność w załadunku każdej wielkości i kształtu arkusza blachy.
Zamiast palety rozładowczej można zastosować dodatkowy conveyor. W systemach załadunkowo - rozładunkowych jest stosowany aby ułatwić sortowanie elementów przez operatora. Opcja ta zwiększa istotnie wydajność maszyny oraz komfort pracy operatora.
Opcja ta jest zalecana dla firm, które mają potrzebę zachowania wyjątkowej elastyczności przy pełnej automatyzacji procesu cięcia. Dzięki tej opcji system załadowczo - rozładowczy ma możliwość rozładunku wyciętych detali lub pobrania świeżego materiału z dodatkowego miejsca paletowego. Zwiększa się elastyczność systemu oraz wydłuża czas jaki system może pracować bezobsługowo.
Opcja ta jest dostępna dla systemów CraneMaster, CraneMasterStore, CraneMasterLinear i CraneMasterStoreLinear. Rozwiązanie zwiększa możliwości systemu co do załadunku i rozładunku grubych blach o grubości do 60mm. Opcja HeavyDuty na maszynie i systemie załadowczo - rozładowczym CraneMaster umożliwia automatyczną i bezobsługową obróbkę blach o grubości do 60 mm.